序論：寫作是一種深度的自我表達。它要求我們深入探索自己的思想和情感，挖掘那些隱藏在內心深處的真相，好投稿為您帶來了七篇工藝設計論文范文，愿它們成為您寫作過程中的靈感催化劑，助力您的創作。

篇(1)

結合現場實際情況，本著“集中布置，便于管控”的原則，砂石料加工系統主要生產及輔助設施布置在787.00～774.00m高程之間，占地面積約為8.4×104m2。

2設備配置

2.1粗碎車間粗碎車間布置在第一梯層平臺上，平臺高程為782.71m，設計處理能力280t/h。破碎設備選用PE-900×1200顎式破碎機1臺，電機功率160kW，在排料口設為180mm時，生產能力為360t/h，最大進料粒徑為750mm，調節其排料口尺寸，可確保出料粒徑小于300mm，設備負荷為0.75，產量約為270t/h。給料設備選用ZSW600×130振動給料機，電機功率22kW，生產能力為400～560t/h，該給料機具有預篩功能，給料機的篦條的間隙為80mm，毛料中有一部分小于80mm石料被篩分出來不再經過顎破破碎，從而減輕顎式破碎機的負荷。

2.2中間料倉中間料倉共設4個，分別布置在第二層和第三層平臺上，平臺高程分別為769.33m和764.00m，1號中間料倉下設長25m，斷面尺寸為2.8m（寬）×3.0m（高）的鋼筋混凝土地弄，配置GZG1303振動給料機，功率為2×1.5kW，處理能力400～560t/h；2，3，4號中間料倉下分別設長17m，斷面尺寸為2.8m（寬）×3.0m（高）的鋼筋混凝土地弄，并配置GZG1003給料機，功率為2×1.1kW，處理能力270～380t/h。

2.3中碎車間中碎車間布置在第三層平臺上，處理能力250～300t/h。破碎設備選用PYFB-1636圓錐破碎機1臺，設備功率為225kW，最大進料粒度是313mm，與顎破的最大出料粒度300mm相匹配。排料口設定為42mm時生產能力為420t/h,最大出料粒徑不大于80mm，設備負荷率為0.8，其產量約為336t/h。為防止鐵件進入破碎加工設備，在皮帶機上配置1臺電磁除鐵器。

2.4細碎車間細碎破車間布置在第三層平臺上，處理能力100～250t/h。破碎設備選用1臺PF-1315V反擊式破碎機，最大進料口尺寸為350mm,生產能力為100～180t/h，功率為185kW。在皮帶機上同樣配置一臺電磁除鐵器。

2.5一篩分車間一篩分車間布置在第三層平臺上，篩分設備選用1臺YKB-3072棒條圓振動篩，處理量600～800t/h。篩網為：上層篩孔尺寸為80mm，篩孔上大于80mm的物料由皮帶機送到中間料倉，進圓錐破碎機破碎；篩孔下的物料由振動篩兩個排料襠口排出，進入過渡料堆的襠口出料能力為40t/h，直接進入二篩分車間襠口為240t/h。

2.6二篩分車間二篩分車間布置在第三層平臺上，篩分設備選用1臺3YK-3072圓振動篩，處理量400～600t/h。篩網為：上層篩孔尺寸為40mm，中層篩孔尺寸為20mm，下層篩孔尺寸為5mm。篩孔上大于40mm的物料由皮帶機送到中間料倉，進反擊破碎機；中間篩網40～20mm的料由皮帶機分2個襠口，一部分進中間料倉再次破碎，一部分經皮帶機進成品料堆；下層篩網上20～5mm的物料由皮帶機分2個襠口，一部分由皮帶機進入成品料堆，另一部分進中間料倉制砂；下層篩網下不大于5mm的物料經皮帶進入三篩分車間。

2.7制砂車間制砂車間布置在第三層平臺上，破碎設備選用1臺SCBF1200立軸沖擊式制砂機，處理能力為120～180t/h。由細碎車間篩分取20～5mm的部分物料用皮帶機輸出進中間料倉制砂，經制砂機制砂后和細碎車間破碎后的5～0mm的物料一起由三篩分車間振動篩篩分，篩出5～0mm的物料經XL-915砂石清洗機清洗出5～0.15mm的砂。

2.8三篩分車間三篩分車間布置在第三層平臺上，布置1臺2YK-2460振動篩篩分，處理能力為450～600t/h。篩網為：上層篩孔尺寸為10mm，下層篩孔尺寸為5mm。篩分后上層篩網篩出的不小于10mm的和下層篩網篩出的部分10～5mm的物料返回中間料倉堆料再制砂，下層篩網篩出的部分10～5mm的物料由皮帶機輸出進成品料堆，篩出5～0mm的物料經XL-915砂石清洗機清洗出5～0.15mm的砂。

2.9皮帶機該砂石加工系統根據工藝流程及平面布置共配置20條皮帶機，皮帶機根據各自的輸送量，水平投影長度及爬坡高度進行設計，以滿足生產要求為原則，皮帶機總長約504m，總功率約為241kW。皮帶機設計選型采用《DT75型通用固定式帶式輸送機》進行選型計算，驅動形式按功率大小分為電機減速機驅動和電動滾筒驅動兩種，電機功率小于15kW的采用電動滾筒驅動。

3結語

篇(2)

該礦礦石中主要金屬礦物為金銀礦和黃鐵礦，含有少量的自然金，次要礦物為黃銅礦、方鉛礦、閃鋅礦和毒砂。脈石礦物主要為石英、絹云母，其次含有少量的方解石、白云母、綠泥石、高嶺土等。礦石中金嵌布粒度較細，大多數為微細粒金，單體金最大粒徑為0.2mm，以枝杈狀填充于黃鐵礦的晶隙中，小于74μm粒級含量的占63.15%，10～37μm粒級占54.85%，最小粒徑為1μm，一例狀產于石英晶隙中。

2選礦試驗結果

對該礦石進行浮選試驗。金礦中主要有用礦物是硫化礦，其他礦物中的含金量很少，由于礦石中礦物組成相對簡單，有用礦物種類少，考慮使用浮選方法使目的礦物有效地分離。

3選礦工藝設計

由于設計原礦品位與試驗樣品品位有所差別，因此選礦工藝設計需要對試驗流程進行結構調整及優化，同時參照已經生產的類似選礦廠生產實踐。

3.1破碎篩分

礦山設計為地下開采，設計規模為2000t/d，采出礦石金品位為2.6g/t，設計破碎工藝為三段兩閉路破碎。地下開采出的礦石粒度較大，因此粗碎前需要加格篩將粗碎給礦粒度控制在－400mm。設計破碎工藝流程為三段兩閉路流程，粗碎采用雙層振動篩進行預先篩分。一層篩網的篩孔為60mm，篩上大于60mm的礦石給入中碎的圓錐破碎機。二層篩面的篩孔為15mm，篩上礦石粒度大于15mm給入細碎圓錐破碎機，篩下產品為－12mm的礦石，作為破碎的最終產品0～12mm直接給入粉礦倉。

3.2磨礦選別

一段磨礦產品細度－74μm占65%。工藝采用單一浮選流程，捕收劑為丁基黃藥，用量60g/t，起泡劑為松醇油，用量10g/t。浮選選出金精礦，金精礦經濃縮壓濾后得到含水分10%的金精礦。設計的浮選工藝流程有兩個顯著特點:特點一是設計流程中采用快速浮選，將礦石中易浮選的金先回收;特點二是精選一中礦以及掃選中礦返回再分級再磨，有效提高金的回收率。設計選廠金精礦產品為企業自用，重選工藝對該礦石中的金回收效果不佳，因此設計不考慮重選工藝。浮選工藝可以得到較理想指標的金精礦，流程結構簡單且生產成本較低，故選金工藝設計重點考慮浮選流程。浮選回收金的工藝設計是比較成熟的。經過快速浮選－一次粗選、兩次掃選、三次精選得到合格金精礦，快速浮選的精礦進精選Ⅱ作業，粗選的精礦進入精選Ⅰ作業。

3.3選礦設計指標

設計確定的選礦指標依據選礦試驗、國內金礦的研究成果和類似選礦廠生產實踐，同時結合山東市場對金精礦的質量要求，。

3.4配置特點

設計的主要配置特點是，將篩分廠房建在粉礦倉之上，篩下礦石徑直落入粉礦倉。上層篩篩上礦石經漏斗進入中碎緩沖倉，下層篩篩上礦石經漏斗進入細碎緩沖倉。分別經下設的振動放礦機給入1臺粗腔型圓錐破碎機和1臺細腔型圓錐破碎機進行中細碎。破碎產品經帶式輸送機轉運給入1臺圓振篩進行篩分，構成三段兩閉路破碎循環系統。破碎最終產品粒度為0～12mm。

4結論

篇(3)

（1）導向套材料為碳素工具鋼T10A，由于其熱處理淬透性低、淬火畸變和開裂傾向大的缺點，經考慮后將其材料更換為合金工具鋼9SiCr，其具有較高的力學性能、高的淬透性、耐磨性和耐回火性，以及較小的淬火畸變和開裂傾向，可完美替代T10A碳素工具鋼。雖然原材料成本有些增加，但可大大降低導向套的廢品率，綜合考慮，還是很合算的。同時將導向套的熱處理硬度增加到60～62HRC，以提高其耐磨性。

（2）按圖2進行導向套的機械加工：先進行車削加工，其中外圓φ24.4mm、φ20mm及內孔φ18mm均留0.3～0.4mm余量，其余均按圖樣車削；接著進行外圓磨工序，采取兩頂尖對頂磨外圓至φ24.4＋0－0.013mm、φ20＋0－0.021mm；然后是內圓磨工序，找正φ24.4mm外圓后，磨內孔至φ18+0.027+0mm。

（3）按圖3進行導向套定位銷孔φ6+0.018+0mm的鉆鉸加工：考慮到熱處理變形及表面粗糙度等因素，此定位銷孔在淬火前不能直接做成，因此將該銷孔加工為φ5+0.018+0mm，以便為后序的鉆模做定位用。圖中鉆模板2以工件φ24.4mm外圓定位，為防止鉆模板在使用時發生旋轉，應鎖緊固定螺釘1。鉆模板上的固定鉆套3內孔為φ4.9F7，是為了給鉸孔留有鉸量，這樣在鉆孔后卸下鉆模板，用φ5mm的鉸刀鉸孔至尺寸。

（4）按圖4進行2個φ4.5mm內孔的鉆削加工：鉆模以工件φ18mm內孔及削邊銷定位，此外，考慮到鉆模的孔徑等尺寸問題，采用整體結構，用9SiCr合金工具鋼制作，淬火硬度為62～64HRC。

（5）按圖5進行導向套2個φ3.5+0.016+0.004mm內孔的鉆削加工：考慮到該2孔的精度較高，應放在熱處理后進行精加工，因此在淬火前將此2孔做成φ2.5mm。圖中鉆模以工件φ20mm外圓及削邊銷定位，鉆削2個φ2.5mm孔與前道工序φ4.5mm兩孔相通。鉆模上的M5mm螺紋孔是為了在鉆模不易拆卸時，可擰入螺釘以頂出鉆模。

（6）按圖6進行導向套3個φ7mm均布孔的鉆削加工：鉆模以工件φ24.4mm外圓及φ5mm圓柱銷定位后，鉆削3個φ7mm孔至尺寸，鉆模板上的工件1固定鉆套內孔為φ7F7。鉆孔后拆去鉆模，用帶導柱平底锪鉆锪沉孔3個φ12mm至尺寸。

（7）按圖7進行導向套φ10mm內孔的锪孔加工：鉆模以工件φ18mm內孔定位，并用M6螺釘固緊，用φ10mm平底锪鉆锪孔至尺寸。該鉆模考慮到尺寸問題，仍采用9SiCr合金工具鋼做成整體結構，以方便加工。簡單介紹一下，以上使用鉆模均是在雙柱坐標鏜床T4263B上加工的，孔的位置精度可達到0.01mm。由鉗工使用鉆模來加工導向套孔均是在臺式鉆床上進行的，工件用φ160mm自定心卡盤夾持定位，放在鉆床工作臺上。由于鉆削的孔徑較小，鉆削扭矩不大，故自定心卡盤可不用固定，以縮短輔助時間。同時，在鉆孔時應適量添加切削液進行冷卻，防止鉆頭燒傷。

（8）按圖1所示由車工車削30°圓錐面至尺寸后，由鉗工去除孔口的毛刺并倒鈍。經檢驗部門檢驗合格后送往熱處理進行淬火處理。

（9）工件淬火硬度合格后，由車工對研中心孔及孔口60°錐面，并下轉外圓磨工序磨削外圓φ53±0.01mm、φ19.5＋0－0.1mm、φ24－0.007－0.020mm，并靠磨端面至尺寸。

（10）進行線切割工序：最初考慮采用慢走絲線切割來加工定位銷孔及導向孔，這樣可保證導向套的尺寸精度及表面粗糙度要求，不需再進行加工。但本廠沒有這種慢走絲線切割設備，經外協詢價，加工費用較高，且交貨期沒有保證，故此方案被否定，因此考慮利用本廠的快走絲線切割DK7732來加工導向套。DK7732線切割機床的加工精度為0.01mm，可以滿足導向套的加工精度，但切割面的表面粗糙度值最多只能達到Ra=3.2μm，保證不了導向套的要求。因此在線切割切割孔時，孔徑應留有0.03～0.04mm的余量，再用整體硬質合金鉸刀進行鉸削，即可達到導向套的表面粗糙度要求。具體加工步驟：用線切割切割一夾具，以導向套的φ24mm外圓定位，并用強力磁鐵吸牢，防止導向套的轉動。導向套經切割后，下轉至鉗工工序，用帶導向的整體硬質合金鉸刀將定位銷孔及導向孔鉸削至尺寸。至此，該導向套已加工完畢。

2.結語

篇(4)

化學工程與工藝專業英語網站建設主要是為了利用網絡這一現代化平臺來豐富擴展專業英語知識的學習并實現資源共享。但遺憾的是，從目前的網絡資源來看，英語網站相當多，但涉及到化工專業英語知識的網站幾乎沒有，或者要從大量英語資料中查找自己所需要的那一點化工專業英語資料，往往工作量較大。同時這些網站還存在如下幾點問題:①導航不清晰;②與專業要求相比較，不夠專業化;③形式和內容較多樣性;④建設或者維護技術較復雜等問題。

2、化學工程與工藝專業英語網站設計的原則

為解決上述主要問題，在化工類專業英語網站建設中必須堅持以下原則。

2．1導航清晰，信息全面由于化工專業英語網站建設的初衷在于資源共享，這就注定其內容形式繁多。為了與普通英語學習類網站區別開來，應根據化工專業學生對專業英語的需求來設計網站內容及功能，因此網站導航應簡潔清晰。在進行網站全局設計時，可采用網狀結構進行設計，而局部性知識模塊可采用樹狀結構進行設計，并用導航條、菜單等形式突出各關鍵模塊內容。

2．2專業化風格網站風格是指，網站頁面設計上的視覺元素組合在一起的整體形象，展現給人的直觀感受。“整體形象”包括站點的版面布局、瀏覽方式、交互性、內容價值等等［2］。為體現網站的專業性，在風格采用上必須考慮化工課程的專業性。

2．3形式和內容統一性網站的建設是為了學習化工專業英語并達到學習資源共享的目的，而不單純的只是簡單的供給關系。因此，在一定形式的基礎上，必須注重網站的內容以及功能，使網站的形式和內容相互統一。

2．4技術簡單現在網絡上較活躍的網站均是由專業化的技術人員完成，使得網站的綜合風格越來越美觀，功能越來越強大。但技術也越來越復雜。因此網站的維護對于普通的學生或者教師而言都存在一定難度。這種“技術”的要求不利于學生開發建立起適合自己需求的網站。所以要求技術簡單化，這種簡單化不是低級的代名詞，而是指盡量摒棄不必要的一些網站設計，達到同等功能性的同時，盡可能多的人會使用的簡單技術。

3、網站設計思路

3．1課程網站模式的確定網站建設有動態和靜態之分，兩種模式各有優缺點，靜態網站較易被檢索到，但文件交互功能較弱，不支持數據庫，網站后期維護管理工作量較大。動態網站則彌補上靜態網站上述缺點，但其缺點是不易被檢索到、總體而言，為了達到資源共享的目的，動態網站更適合。

3．2網站建設軟件的確定制作網站的軟件非常多，本文主要介紹Dream-weaver8這款軟件，非常適合初學者，該軟件可以實現建設網站所需要的所有功能。Dreamweaver8是美國Macromedia公司開發的集網頁制作和管理網站于一體的一款面向大眾的網頁制作軟件。相對于其他網頁制作軟件，Dreamweaver8提供了設計者和代碼編寫者兩種布局。而我們的網站建設和管理者主要都是本專業的普通學生和教師。設計者的布局讓初學者也可以通過相關書籍介紹和軟件教學視頻等達到網頁制作的目的。

篇(5)

1．1成形工藝

（1）材料。

所用材料為碳素鋼，抗拉強度、屈服強度分別為375～460MPa、215MPa，伸長率為21～25％。由于該材料強度符合標準，且斷面收縮率、伸縮率等塑性指標均較高，經退火處理，可得到較小的rmin／t，所以適合彎曲成形。

（2）表面與側邊質量。

油孔夾環形狀復雜，由直線及圓弧構成。為方便批量制作，厚度設計為0．5mm，如表面存在裂紋、劃傷或側邊存在冷作硬化、毛刺等缺陷，則制作中易開裂。因此，制作時可首先清理毛刺，將表面朝向彎曲凸模，以此獲得更小的rmin／t。

（3）板料纖維方向。

零件的折彎線與纖維方向應垂直，可得到更小的rmin／t。制作彎曲件排樣時，應考慮經濟性因素，將彎曲線與纖維方向的夾角控制在30°以上。而對于生產批量、尺寸標注等，均應符合工藝標準要求。綜上所述，產品彎曲工藝良好，可采用彎曲成形方法加工。

1．2仿真分析

在過去，模具設計主要依靠設計人員的經驗與設計資料，所以校核計算比較粗略，且不完整、不全面，無法客觀反映模具的真實工況。模具制造完成后，往往需反復實驗、返修與改進，甚至造成模具報廢，損失較大。因此，在模具設計階段，如可應用有限元技術，將各種工況全考慮在內，比如模具應力、應變等，則可保證模具的安全性，延長其服務年限，進而保證產品質量。采用有限元技術，可考慮擠壓中的多重因素，獲得可靠的力學參數。本次模具設計中，成形夾塊、凸模等模塊均采用有限元分析。其中，紅色區域為應力、應變最大值，藍色區域為其最小值。而其它顏色區域介于兩者之間。應力分析模擬圖中能夠看到，應力荷載最大值在彎曲圓角位置，這一位置的應力荷載大小未超出材料的應力承受范圍，因此不會出現凸模形變。合力位移在彎曲圓角處的最大，這一位置的合力位移大小同樣未超出零件制作材料的承受范圍，與設計要求相符合。凸模應變模擬圖中可知，應變最大值位于彎曲部分的連接處，應變也未超出承受范圍，可滿足作業時的工況要求。同理，夾塊應力、合力位移與應變均在允許范圍內，符合設計規范的要求。

2模具設計分析

2．1模架與導向分析

模具可選用中間導柱模架，采用一次彎曲成形工藝來確保產品的精度符合要求。同時，為了減少制作成本，需選用標準模架。模具包括滑動導向組件、模柄、蓋板、下模座與上模座。其中，上模座由斜楔、墊板組成，這些組件之間由定位銷及標準固件進行連接，形成一個完整的工作體。為了方便夾塊磨損時的更換，成形工作體由成形夾塊、燕尾滑塊等連接，且通過彈簧拉伸復位。此外，為了保證復位過程中的穩定與平衡，可布置4根對稱的拉伸彈簧，確保拉伸復位的精度與力度。

2．2定位與導向分析

本文設計的彎曲模為燕尾滑塊、導軌結構形式，是把滑座固定于燕尾滑塊上，而滑輪接收來自斜楔的作用力，以此能夠運動。而在定位方面，該彎曲模設計成為定位換擋結構形式，工件與定位板間保留了一定的間隙，而其尺寸大小，由板料形狀、板料尺寸決定。

2．3卸料與壓料分析

本彎曲模采用一次彎曲成形方式，在彎曲成形過程中，具有壓料作用的零件包括凸模、芯子與成形夾塊，可在很大程度上確保工件的尺寸精度。卸料過程中，應將斜楔提升一定高度，方可開始卸料，此時凸模停留在下死點，所以在設計時，應保證凸模固定板與墊板的安全距離，使其可沿固定方向作用在卸料圈上，實現預期的設計目標。

2．4模具動作的過程

模具動作過程為：在成形夾塊上放上坯料，隨著壓力機滑塊的下降，后斜楔會沿后蓋板下降，以此帶動滑輪、卸料棒與卸料圈向后移動。其中，壓力機滑塊保持下行，凸模壓坯料，彎曲成U形后，滑輪接受來自兩側斜楔的作用力，可向成形夾塊中間移動，將坯料彎曲成形。同時，連接于雙動液壓缸上的芯子，在作用力下可出現一凹圓。卸料過程：壓力機滑塊上升，斜楔回上，在卸料彈簧作用下，凸模保持不動，安全距離為30cm，之后成形夾塊、滑座在彈簧作用力下移動回原位。同時，后斜楔開始上上，在拉簧作用下向前移動，完成卸料。

3結語

篇(6)

一、服裝工藝設計動態化仿真教學的特征

動態化仿真教學是以校企合作為基礎，模擬現代服裝企業產品單元式的生產過程，將相關服裝專業課程整合起來，融入服裝工藝設計課程的教學中，注重現代化服裝產品生產應用能力的訓練與拓展，主要表現在實訓教學過程動態化、教學資源與教學條件的模擬化兩方面。通過借助企業提供的資源與技術，將以往遞進式的技能實訓模式加以改進并動態拓展，對服裝專業主干課程中所涉及的服裝生產技能與基礎理論進行歸納，將企業實際生產過程與各環節關鍵技術進行模擬仿真，并根據學生的自身特點開發成若干個實訓仿真項目或任務，與仿真實訓平臺配合，讓不同發展方向的學生更加有針對性地掌握服裝工藝知識和技能，使其能夠與其他專業課程緊密銜接，引導學生以點帶面，在掌握某個實訓技能技巧的基礎上，進行靈活變化和動態拓展。對于學生的專業應用能力的培養不是線性的，而是一種神經網絡狀、以點帶面的能力拓展模式。動態化仿真教學具有教學內容的適時更新、教學手段的與時俱進、教學方式與方法的多重組合三方面的特征[1]。其一，在實訓教學方面具備了靈活性和貫通性。通過綜合服裝工藝多門理論與實訓課程的內容，形成連貫的服裝工藝知識和基本操作技能項目模塊的動態學習過程，學生可根據自身發展特點靈活選擇項目模塊進行學習，能對專業知識學習和專業技能操作融會貫通。其二，具有直觀性和適時性特點的教學平臺與教學資源。學生可通過企業崗位角色扮演的形式在仿真訓練實驗室進行真實的現場感知，在現場操作過程中參考以企業最新的生產技術和運作過程為藍本開發的仿真教學資源，直觀地掌握服裝企業產品開發與生產實際應用技術，增強學生在企業應用技能方面的直接經驗，并按照企業需求隨時更新學生的專業技能，縮短學生在企業的適應期和磨合期[2]。其三，教學過程采用仿真與動態拓展相結合的方法。仿真內容以服裝生產技術為藍本，涵蓋服裝工藝設計課程實訓教學過程的仿真、教學資源的仿真、實訓平臺硬件的仿真等內容；動態拓展體現了服裝工藝設計課程實訓教學過程中學生應用能力培養的多面性，包含教學知識點與實訓內容的動態化與適時更新，并通過以點帶面的拓展模式在實訓平臺中進行一體化仿真實訓。服裝工藝設計課程動態化仿真教學注重還原服裝企業生產技術的關鍵環節，學習內容的動態拓展使得學生的專業訓練具有一專多能、綜合應用的特點，這使其應用能力的培養更具有針對性，更有益于學生在企業崗位上的發展。

二、服裝工藝設計動態化仿真教學模式實施的軟硬件基礎

動態化仿真教學的開展主要是依托服裝工藝設計仿真實訓平臺來進行的，包含服裝工藝設計一體化工作站和仿真教學資源庫。仿真實訓平臺主要通過模擬服裝企業產品開發中關鍵環節與多品種、少批量的單元式生產模式，實現學生在服裝企業模擬生產現場環境下，將服裝工藝與產品生產基本理論及企業單元式的生產流程結合起來進行仿真實訓。服裝工藝設計一體化工作站以學校現有的服裝工藝實訓室為基礎進行改造，每個單元的硬件設施由電腦平縫機、工藝設計工作臺、成衣熨燙臺、交互式仿真教學移動終端等組成。工作站的設計根據服裝工藝實訓項目教學與動態化拓展訓練需要，參考服裝企業產品單元式生產線的組合形式來進行。其主要包含兩個階段：第一階段，仿真實訓教學單元模塊設計，硬件由電腦高速平縫機、多功能工藝設計操作臺、12英寸平板電腦、抽風式燙臺、吊瓶蒸汽熨斗組成，能夠實現服裝成品縫制、成品熨燙、服裝款式設計、服裝工2017年9月（下轉第146頁）業樣板設計與制作、交互學習與教學即時演示、資料查詢、生產資料制作等功能。第二階段，服裝工藝設計仿真實訓室設計，模擬單元式生產流水線的形式，實訓室規劃為80～120平方米，主要由30個左右的仿真實訓教學單元模塊組合而成，同時，根據教學需要配備質量檢測工作臺、作品展示臺、服裝生產主要的特種設備等教學實訓設備，完成服裝工藝設計仿真實訓各個動態拓展環節的教學任務。如圖1、圖2所示。圖1動態化仿真教學單元圖2動態化仿真教學一體化實訓平臺仿真教學資源庫是以交互式仿真教學移動終端為載體，資源儲存在云服務器上，學生通過仿真教學移動終端訪問資源課件進行交互學習。其作用是為拓展式仿真實訓教學項目提供參考案例與技能示范課件，主要包括服裝生產技能操作演示視頻與動畫、服裝生產現場交互全景演示課件、服裝生產車間三維漫游交互動畫課件三方面的內容，涉及全景圖像拍攝與展示、虛擬現實建模與交互演示等技術，是動態化仿真教學不可缺少的一部分。仿真教學資源可根據服裝工藝設計仿真教學的各個環節中所需的演示內容來進行系統規劃，其開發過程一般包括三個階段。第一個階段為素材的采集，這是仿真課件開發的重要環節，該環節以校企合作為基礎，主要由專業教師帶領學生來開發，完成素材的采集與拍攝，要求在其服裝企業生產車間進行產品生產現場實景拍攝，以求最真實地還原生產技術與生產環境，內容涵蓋了男女襯衫、男女休閑褲等基礎服裝產品的工序縫制操作演示、工時測試、質量檢測、自動裁剪演示、單元式生產流水線演示、生產車間布局與標識演示、特種機操作演示等文本數據、視頻與圖片。第二個階段為素材整理與仿真課件開發，可采取校企合作的形式，與具備服裝專業軟件開發能力的企業技術人員合作。在開發過程中，專業教師根據仿真教學需求進行課件制作方案的規劃與課件腳本的設計，指導學生完成課件素材的整理，企業技術人員來教學、演示課件的制作。第三個階段為仿真教學平臺軟件的開發，與具備服裝專業軟件開發能力的科技企業進行深度合作，以拓展式仿真教學流程為依據，進行教學平臺的交互流程設計，將教學素材嵌入各個環節中，形成一個系統的服裝工藝設計仿真教學動態資源庫。服裝工藝設計仿真教學平臺的本質為云教學平臺，包含了教學仿真演示模塊、生產技術知識模擬訓練模塊、知識拓展模塊、仿真實訓評價模塊等內容。教學客戶端為移動端，通過平板電腦打開教學資源，配合服裝工藝仿真實訓室進行交互學習與訓練。

三、服裝工藝設計動態化仿真教學的實施過程

在傳統服裝工藝設計課程的實訓教學中，學生完成的實訓任務主要是掌握某件服裝的縫制技術，這就造成學生對該課程側重于個人單項技能的學習與訓練，忽視了動態拓展應用與協同合作，導致完成的實訓任務質量參差不齊，學生實訓的結果是，好的更好，差的更差，打擊了部分學生實訓的積極性與主動性，而且，部分學生在實際應用與需要應變時無所適從。動態化仿真教學的開展應包括學校制定的學生培養計劃、在校學生的專業基礎能力、現有實訓條件、師資結構等方面，整個教學過程應是一個動態拓展與不斷優化的過程。首先，可從工藝教學內容、學生實訓流程、實訓結果、學生個人發展傾向等方面進行綜合分析。其次，根據教學需要，學校可組織相關專業教師到服裝企業產品單元式生產車間有計劃地進行實地觀摩學習，針對現行的單元式生產方式進行詳細了解，并注意與生產一線的技術骨干進行深度交流，必要時需與生產技術人員協助進行教學實訓。在教學開展前期，教師可先抽取部分學生進行實訓教學優化的實驗。實驗分兩個環節：其一為資料收集環節，將學生分批次選送到合作企業服裝產品單元式流水線生產現場進行學習，搜集企業裁剪車間、縫制車間、后整理車間等部門生產現場的圖片與視頻拍攝及文本數據資料，并在教師的指導下進行整理分析，根據實訓內容進行刪減歸納，整理一套系統的生產原始案例，為仿真實訓提供教學參考。其二為模擬實訓操作環節，以前期整理完成的生產案例為藍本，針對設計完成的實訓流程，學生模擬在企業學習的生產技能進行仿真實訓，對于學生模擬實訓過程中出現的問題，指導教師應及時做好記錄，根據學校現實實訓條件與大部分學生專業掌握情況對方案進行及時優化，不斷完善實訓教學過程與教學所需的內容，使拓展式仿真教學過程切實可行。實驗過程就是一個不斷優化的嘗試過程，通過前期的教學積累和仿真教學各個環節的研究與實驗案例，為服裝工藝設計動態化拓展仿真實訓教學的開展提供實踐基礎。動態化拓展仿真實訓教學大面積實施應根據學校服裝工藝設計課程的教學現狀與實訓條件，結合前期完成的教學實驗過程，緊扣綜合應用能力培養的目標，圍繞服裝生產銜接的周邊崗位所需要的核心能力合理規劃動態拓展內容，并對服裝工藝設計課程的教學內容進行再優化設計：其一，以原有的教學內容與流程為基礎進行單元式生產過程實訓設計[3]，以企業實際生產的產品為原型擬定若干個生產項目，核心實訓內容包括生產計劃訓練、產品縫制細分工序設計訓練、產品縫制訓練、單元式生產流水線路線設計訓練、材料配伍訓練、縫制過程質量檢測與自檢訓練、工時測試訓練、縫制環境與設備自查訓練等；其二，生產技術拓展實訓的設計，將服裝款式設計、服裝結構設計、服裝材料等專業課程中的技能內容與企業研發、板房、后整理等部門中的核心技術崗位所需的能力相結合，歸納出服裝款式與工藝圖示繪制訓練、結構與生產紙樣制作訓練、服裝成品整燙訓練、材料測試訓練等動態拓展內容，并根據學生的專業能力培養需要，將動態拓展內容選擇性地納入實訓項目。在教學實施過程中，教師可將一個班的學生分成若干個實訓小組，每4～6名學生組成一個協作實訓小組，自主選擇學習模塊，分工合作，按照實訓項目中的各個實訓任務模擬企業實際生產案例進行系統的協作實訓，同時，針對自身發展特點動態選擇拓展項目進行專業綜合能力的訓練[4]。在實際的教學實踐中，盡管整個仿真教學環節能夠順利進行，但還可能會碰到課時安排、實訓室條件、學生整體接受能力的差異等實際問題，存在實訓小組無法按時完成實訓任務和達到企業要求的實訓考核預期目標等現象。這些就需要在不斷的教學實驗中優化流程與內容，不斷完善實訓過程中的仿真模擬、實訓中的協同合作、實訓任務的動態選擇等環節，以此來提高學生實訓的積極性，進一步明確實訓中應用能力培養的目標。

四、結語

針對傳統工藝教學側重單項縫制技能訓練的種種局限，服裝工藝設計動態化拓展教學過程不是單純的單項教學內容的反復疊加，而是以原有的單項工藝實訓項目為基礎，分析產品生產過程的關鍵環節所需的專業知識與技能，針對學生個人發展的意向與性格特征，將單項實訓項目中相關專業知識與技能相融合，實施以點帶面的專業技能與專業基礎知識的學習與訓練，使學生對專業基礎知識與技能能夠做到融會貫通。整個實訓教學拓展過程是一個不斷啟發、不斷創新的動態過程，將高校過去傳統的、靜態的、封閉的專業教學變成交叉的、動態的、開放的實踐教學模式，讓不同能力的學生在系統學習相關學科的專業知識和技能時更有針對性，從而增強學生的專業綜合應用能力與協同能力。實訓項目中的知識與技能不是簡單的模仿與復制，而是根據教學現實條件與學生的能力現狀，動態地對企業生產工藝技術與生產過程精選案例進行提煉，并運用相應的技術手段將其模擬再現，使服裝工藝知識點形象化、直觀化，并通過交互操作，讓學生在專業知識與技術的主動學習過程中得到很強的體驗感。

作者:陳鵬 單位:湖南涉外經濟學院

參考文獻：

[1]雷莉.動態教學模式的適應性分析[J].科教導刊,2010(11):32-33.

[2]陳耕,陳鵬.高校服裝設計一體化教學模式的構建[J].湖南師范大學教育科學學報,2009(5):119.

篇(7)

1.1主動錐齒輪兩圓錐滾子軸承間調整墊片選取此墊片為主動錐齒輪軸承的預緊墊片（圖4）。該墊片控制主動錐齒輪上兩個圓錐滾子軸承的軸向間距，確保在整車狀態下主動錐齒輪上的圓錐滾子軸承正常運行。此墊片若選擇超差，將直接導致主動錐齒輪起動力矩不滿足要求，需要反復拆解主動錐齒輪軸承座總成進行墊片選配，延長了作業節拍、降低了生產效率。

1.2主動錐齒輪起動力矩控制在整車運行狀態下，主動錐齒輪的圓錐滾子軸承正常運行充分發揮其功能，而當此參數不合格時，主動錐齒輪的圓錐滾子軸承會早期失效，導致車橋總成喪失驅動功能。主動錐齒輪的圓錐滾子軸承在一定軸向加載負荷下，轉動主動錐齒輪時，其起動力矩（圖5）必須滿足產品的參數要求。此參數之前的工藝方法為人工手動檢測，誤差較大。在此次工藝開發中消除了人為因素，使用機械自動控制該預緊力，提升了產品質量的保障能力。

1.3主從動齒輪嚙合印跡墊片選取正確選取主從動齒輪嚙合印跡墊片（圖6），是保證減速器中主動錐齒輪與從動錐齒輪正確嚙合的必要條件。只有保證主動錐齒輪與從動錐齒輪嚙合印跡正確，才能充分發揮主從動錐齒輪的傳動功能及效果，否則，將導致主從動錐齒輪早期失效（剝落、斷齒等）。此墊片之前的工藝方法為人工手動檢測后計算需要的墊片厚度值，其誤差較大。若使用機械自動檢測自動顯示需要的墊片厚度值，則可保證主從動齒輪正確的安裝位置，提升產品質量的保障能力和生產效率。

1.4深腔內多連接螺栓自動擰緊要求對深腔（深度＞400mm）狹小空間內成組多連接螺栓，設計機械化快速自動擰緊的作業圖3減速器合件總成圖4主動錐齒輪及軸承座總成中調整墊片位置圖調整墊片圖5主動錐齒輪起動力矩示意圖起動力矩方案，保障螺栓預緊力、操作便捷同時滿足生產節拍。

1.5在線檢測需要在線檢測主從動錐齒輪的嚙合印跡、噪聲、速比等。2.1.6作業勞動強度需要將作業勞動強度降低，應達到人均作業負荷下降20%的目標。

2裝配線工藝方案

2.1工藝目標解決工藝設計要保證產品質量檢測數據可追追溯；提高產出率/人•h；保證物流順暢；設備操作安全可靠。

2.1.1年產目標年產目標為8.1萬臺。其中，年時基數為270天，兩班生產時間為15h，設備開動率為85%，單臺所需時間為2.5min。

2.1.2質量目標要求扭矩及起動力矩合格率均達100%，關鍵項具備自動防錯能力，系統數據集成工藝參數可追溯。相關措施：a.軸承裝配：采用靜壓工藝，帶有位移控制和壓力檢測功能。b.螺紋聯結件擰緊方式：采用電動擰緊。c.涂膠：復雜涂膠路徑采用機器人涂膠。d.主被動輪接觸印跡及齒側間隙：采用線外加載試驗方式檢測，具有圖像比對及處理功能，自動調整齒側間隙。e.主從動齒輪印跡墊片選擇：在線檢測，自動顯示。g.主動輪兩圓錐滾子軸承間調整墊片選取：采用選墊機自動選墊。h.主動錐齒輪軸承預緊力：在線自動檢測。i.螺紋件鎖鉚：采用在線機器鎖鉚。

2.1.3物流及工位器具整個生產線的零部件從上裝配線到各工序進行裝配以及減速器總成下線的全過程中，零部件不允許有反復流動現象。工位器具不僅要滿足對零部件儲運的基本要求，還要求具備取用便捷并有效地降低勞動強度、提升生產效率等功能。

2.2工藝方案

根據現有的工藝設計條件（場地面積等）以及裝配線發展趨勢，在充分利用場地空間的同時，須考慮物流順暢，對主動錐齒輪及軸承座總成裝配線、從動錐齒輪差速器總成裝配線以及減速器合件總成裝配線設計了多種工藝布局方案，從中優選了一種方案：主減速器線為“一”字形，主動錐齒輪主軸承座總成和從動錐齒按差速器總成裝配線采用雙環結構并且分別布置在主減速器線的兩側，采用空中輸送線將主動錐齒輪從動錐齒輪差速器總成裝配線輸送到主動錐齒輪及軸承座總成裝配線的作業工位，可在有限的場地空間內即可保證主被動輪的配對裝配，又可保證減速器總成的自動輸送，降低操作人員的勞動強度并提高了生產效率。該工藝方案優點：適合目前狹長的廠房特點；可保證充分利用了現有的場地條件，物流通暢；滿足了設備在線布置的需求；可保證對每個減速器總成進行在線檢測；可實現物料自動輸送，降低工人勞動強度。其缺點：投資較大；采用的新技術較多，技術風險較大。商用車重型減速器裝配線工藝方案布局情況見圖7。

3減速器關鍵技術設備

3.1減速器裝配線工藝流程安裝主動錐齒輪及軸承座總成保證主動錐齒輪起動力矩安裝從動錐齒輪差速器總成安裝減速器合件總成檢測主從動齒輪嚙合印跡、運行噪聲等減速器合件總成成品下線入庫。

3.2關鍵技術設備

3.2.1自動選墊設備自動選擇墊片的設備用于在線自動檢測主動錐齒輪兩圓錐滾子軸承之間的調整墊片。在主動錐齒輪兩圓錐滾子軸承之間放置工藝墊片，對兩圓錐滾子軸承預加軸向負荷，旋轉主動錐齒輪，同時上下移動主動錐齒輪，通過相對位移差自動檢測出主動錐齒輪軸承座總成兩圓錐滾子軸承之間所需的墊片厚度值。自動選擇墊片界面見圖8。

3.2.2壓測機壓測機功能：自動檢測主動錐齒輪的起動力矩，進一步驗證主動錐齒輪兩圓錐滾子軸承之間調整墊片的合理性，該設備自動檢測主動錐齒輪起動力矩的顯示界面見圖9。對兩軸承預加設定的軸向載荷，自動檢測主動錐齒輪的轉動力矩是否符合設定的參數值，“是”則自動判斷合格，“否”則判定不合格并進行聲光報警。對于檢測不合格的產品須更換墊片進行重新操作，以至完全合格。影響自動檢測主動錐齒輪起動力矩一次性合格率的主要因素：軸承自身制造精度、軸承座質量及墊片質量。在進行墊片自動測選（4.2.1）工序中，軸承及軸承座已經包含在被檢測零件系統中，因此墊片的質量是影響主動錐齒輪起動力矩檢測準確性的首要因素。墊片厚度及其平面度超差，都會對主動錐齒輪起動力矩檢測具有較大影響。

3.2.3嚙合印跡墊片設備要正確選取主從動齒輪的嚙合印跡墊片，墊片的安裝位置見圖10。必須對主動錐齒輪軸承座總成的安裝高度值（圖10中“選墊參數值1”）進行檢測。同時要對減速器殼的安裝高度值（圖11中“選墊參數值2”）進行檢測，根據檢測數據計算所需嚙合印跡墊片的厚度值，以此選用墊片。在此減速器裝配線工藝設計中，采用2臺設備分別對軸承座及軸承合件和減速器殼進行自動檢測，自動提取主從動齒輪嚙合印跡墊片的“選墊參數值1”和“選墊參數值2”數據，對此2臺設備數據進行聯機作業，將“選墊參數值1”的檢測數據自動傳輸到減速器殼檢測設備上與“選墊參數值2”進行邏輯運算，自動獲得了主從動齒輪嚙合印跡墊片的厚度值。嚙合印跡墊片檢測界面見圖12。

3.2.4深腔殼體內多連接螺栓連續擰緊采用以不等分變位的4軸擰緊機實現對深腔連接螺栓的擰緊作業，有效地解決了布置在400mm深腔減速器殼體內的軸承座與殼體的8個連接螺栓可靠快速地擰緊裝配，保證了螺栓扭矩，提高了作業效率。

3.2.5參數自動檢測加載運轉試驗機實現了減速器總成在線加載運行的速比、扭矩和空載扭矩等參數的自動檢測，可檢驗嚙合印跡并對嚙合印跡進行自動拍照，以保存備案（圖13）。

3.2.6減速器裝配線3條裝配線均采用自動輸送夾具托盤、作業工位自動準停、設備自動運行的方式進行自動化作業。其中主動錐齒輪及軸承座總成裝配線和從動錐齒輪差速器總成裝配線采用摩擦輪輸送夾具托盤，減速器合件總成裝配線采用精密滾子鏈輸送夾具托盤，提高了作業效率，降低了勞動強度。4.2.7裝配線管理減速器總成裝配線采用MES數據管理系統，采集各線各工位作業數據（選墊值、扭矩值、主動錐齒輪起動力矩等）保存在數據庫中，可實時進行作業數據追溯和進行遠程作業管控，提高了生產現場的管控水平。

4工位器具及物流

現有的工位器具可以儲運物料，但操作者取料困難并勞動強度大，物料磕碰嚴重。新減速器裝配線工位器具在設計之初即對零部件進行分類（大、中、小）：減速器殼體、齒輪等列為大型件物料；突緣、軸承座等列為中型件物料；軸承、連接螺栓等列為小型件物料。大、中型物料采用專用料架進行轉載儲運；小型件物料采用設定的標準料盒裝載并送至生產線現場滑移式貨架上。大型件物料架周轉周期為0.5～1h；中型件物料架周轉周期為1.5～2h；小型件物料架周轉周期為4h；根據作業需求確定工位器具結構，然后再確定零部件包裝方式。通過對物料包裝方式及物料上線方式的管控，實現了定時定量的物料配送，減少34%的物流車輛運行成本，裝配現場的在制品數量降低62%。新減速器裝配線工位器具在現場使用后，操作者取料步行數均在2步以內，可直立便捷取用物料，人均作業負荷≤20N•m，相比早期設計的減速器裝配線作業負荷下降82%，降低了操作者勞動強度，提升了生產效率。

5結論