序論：寫作是一種深度的自我表達。它要求我們深入探索自己的思想和情感，挖掘那些隱藏在內心深處的真相，好投稿為您帶來了七篇數控加工工藝論文范文，愿它們成為您寫作過程中的靈感催化劑，助力您的創作。

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【關鍵詞】數控車床車削加工工藝工藝分析車削

一、問題的提出

數控車削加工主要包括工藝分析、程序編制、裝刀、裝工件、對刀、粗加工、半精加工、精加工。而數控車削的工藝分析是數控車削加工順利完成的保障。

數控車削加工工藝是采用數控車床加工零件時所運用的方法和技術手段的總和。其主要內容包括以下幾個方面：

(一)選擇并確定零件的數控車削加工內容；(二)對零件圖紙進行數控車削加工工藝分析；(三)工具、夾具的選擇和調整設計；(四)切削用量選擇；(五)工序、工步的設計；(六)加工軌跡的計算和優化；(七)編制數控加工工藝技術文件。

筆者觀察了很多數控車的技術工人，閱讀了不少關于數控車削加工工藝的文章，發現大部分的使用者采用選擇并確定零件的數控車削加工內容、零件圖分析、夾具和刀具的選擇、切削用量選擇、劃分工序及擬定加工順序、加工軌跡的計算和優化、編制數控加工工藝技術文件的順序來進行工藝分析。

但是筆者分析了上述的順序之后，發現有點不妥。因為整個零件的工序、工步的設計是工藝分析這一環節中最重要的一部分內容。工序、工步的設計直接關系到能否加工出符合零件形位公差要求的零件。工序、工步的設計不合理將直接導致零件的形位公差達不到要求。換言之就是工序、工步的設計不合理直接導致產生次品。

二、分析問題

目前，數控車床的使用者的操作水平非常高，并且能夠獨立解決很多操作上的難題，但是他們的理論水平不是很高，這是造成工藝分析順序不合理的主要原因。

造成工藝分析順序不合理的另一個原因是企業的工量具設備不足。

三、解決問題

其實分析了工藝分析順序不合理的現象和原因之后，解決問題就非常容易了。需要做的工作只要將對零件的分析順序稍做調整就可以。

筆者認為合理的工藝分析步驟應該是：

(一)選擇并確定零件的數控車削加工內容；(二)對零件圖紙進行數控車削加工工藝分析；(三)工序、工步的設計；(四)工具、夾具的選擇和調整設計；(五)切削用量選擇；

(六)加工軌跡的計算和優化；(七)編制數控加工工藝技術文件。

本文主要對二、三、四、五三個步驟進行詳細的闡述。

(一)零件圖分析

零件圖分析是制定數控車削工藝的首要任務。主要進行尺寸標注方法分析、輪廓幾何要素分析以及精度和技術要求分析。此外還應分析零件結構和加工要求的合理性，選擇工藝基準。

1.選擇基準

零件圖上的尺寸標注方法應適應數控車床的加工特點，以同一基準標注尺寸或直接給出坐標尺寸。這種標注方法既便于編程，又有利于設計基準、工藝基準、測量基準和編程原點的統一。

2.節點坐標計算

在手工編程時，要計算每個節點坐標。在自動編程時要對零件輪廓的所有幾何元素進行定義。

3.精度和技術要求分析

對被加工零件的精度和技術進行分析，是零件工藝性分析的重要內容，只有在分析零件尺寸精度和表面粗糙度的基礎上，才能正確合理地選擇加工方法、裝夾方式、刀具及切削用量等。

(二)工序、工步的設計

1.工序劃分的原則

在數控車床上加工零件，常用的工序的劃分原則有兩種。

(1)保持精度原則。工序一般要求盡可能地集中，粗、精加工通常會在一次裝夾中全部完成。為減少熱變形和切削力變形對工件的形狀、位置精度、尺寸精度和表面粗糙度的影響，則應將粗、精加工分開進行。

(2)提高生產效率原則。為減少換刀次數，節省換刀時間，提高生產效率，應將需要用同一把刀加工的加工部位都完成后，再換另一把刀來加工其他部位，同時應盡量減少空行程。

2.確定加工順序

制定加工順序一般遵循下列原則：

(1)先粗后精。按照粗車半精車精車的順序進行，逐步提高加工精度。

(2)先近后遠。離對刀點近的部位先加工，離對刀點遠的部位后加工，以便縮短刀具移動距離，減少空行程時間。此外，先近后遠車削還有利于保持坯件或半成品的剛性，改善其切削條件。

(3)內外交叉。對既有內表面又有外表面需加工的零件，應先進行內外表面的粗加工，后進行內外表面的精加工。

(4)基面先行。用作精基準的表面應優先加工出來，定位基準的表面越精確，裝夾誤差越小。

(三)夾具和刀具的選擇

1.工件的裝夾與定位

數控車削加工中盡可能做到一次裝夾后能加工出全部或大部分代加工表面，盡量減少裝夾次數，以提高加工效率、保證加工精度。對于軸類零件，通常以零件自身的外圓柱面作定位基準；對于套類零件，則以內孔為定位基準。數控車床夾具除了使用通用的三爪自動定心卡盤、四爪卡盤、液壓、電動及氣動夾具外，還有多種通用性較好的專用夾具。實際操作時應合理選擇。

2.刀具選擇

刀具的使用壽命除與刀具材料相關外，還與刀具的直徑有很大的關系。刀具直徑越大，能承受的切削用量也越大。所以在零件形狀允許的情況下，采用盡可能大的刀具直徑是延長刀具壽命，提高生產率的有效措施。數控車削常用的刀具一般分為3類。即尖形車刀、圓弧形車刀和成型車刀。

(四)切削用量選擇

數控車削加工中的切削用量包括背吃刀量ap、主軸轉速S(或切削速度υ)及進給速度F(或進給量f)。

切削用量的選擇原則，合理選用切削用量對提高數控車床的加工質量至關重要。確定數控車床的切削用量時一定要根據機床說明書中規定的要求，以及刀具的耐用度去選擇，也可結合實際經驗采用類比法來確定。一般的選擇原則是：粗車時，首先考慮在機床剛度允許的情況下選擇盡可能大的背吃刀量ap；其次選擇較大的進給量f；最后再根據刀具允許的壽命確定一個合適的切削速度υ。增大背吃刀量可減少走刀次數，提高加工效率，增大進給量有利于斷屑。精車時，應著重考慮如何保證加工質量，并在此基礎上盡量提高加工效率，因此宜選用較小的背吃刀量和進給量，盡可能地提高加工速度。主軸轉速S(r/min)可根據切削速度υ(mm/min)由公式S=υ1000/πD(D為工件或刀/具直徑mm)計算得出，也可以查表或根據實踐經驗確定。

三、結語

數控機床作為一種高效率的設備，欲充分發揮其高性能、高精度和高自動化的特點，除了必須掌握機床的性能、特點及操作方法外，還應在編程前進行詳細的工藝分析和確定合理的加工工藝，以得到最優的加工方案。

參考文獻

篇(2)

摘要：在油壺模具的設計與制造中應用CAD/CAM集成技術，有利于縮短油壺生產周期。本文針對油壺模具在微機上實現基于Pro/ENGINEER的CAD和MasterCAM的自動編程進行研究。首先，在簡要論述模具設計的基礎上，重點闡述了油壺、油壺模具的3維參數化特征建模以及油壺模具2維工程圖的建立；其次，利用MasterCAM對油壺模具的數控自動編程進行了全面論述，包括油壺模具加工邊界的建立、加工方法和數控編程方法的選擇、刀具的選擇、油壺模具數控加工工藝分析及處理、數控自動編程中的刀位驗證和后置處理。

關鍵詞：CAD/CAM；Pro/ENGINEER；參數化；數控加工工藝；后置處理

The CAD/CAM For Plastic Moulds of Oil Can On Industrial

Abstract: The CAD/CAM integrated technology apply in the oil can mould design and manufacture helps shorten oil can production cycle. This article carry out research on the oil can mold which can come true Pro/ENGINEER CAD and the automatic programming conducts of MasterCAM with the microcomputer. First, in briefly elaborates in the foundation which the mold designed, the key point elaborates the oil can, the oil can mold 3D parameterization characteristic modelling as well as the oil can mold two-dimensional schedule drawing; Secondly, carries on the comprehensive elaboration using MasterCAM to the oil can mold numerical control automatic programming, including The oil can mold processes the boundary the establishment, the processing method and the numerical control programming method choice, the cutting tool choice, in the oil can mold numerical control processing craft analysis and processing, the numerical control automatic programming knife position confirmation and the post-processing.

篇(3)

【論文摘要】：文章介紹了切削用量的三要素，并對數控機床加工時切削用量的合理選擇進行了詳細闡述，為數控機床編程與操作人員提供參考。

切削用量是表示機床主運動和進給運動大小的重要參數。切削用量的確定是數控加工工藝中的重要內容， 切削用量的大小對加工效率、加工質量、刀具磨損和加工成本均有顯著影響。現在，隨著CAD/CAM技術的發展，許多CAD/CAM軟件都提供自動編程功能，這些軟件一般是在編程界面中提示工藝規劃的有關問題，比如：刀具選擇、加工路徑規劃、切削用量設定等，編程人員只要設置了有關的參數，就可以自動生成NC程序并傳輸至數控機床完成加工。因此，數控加工中切削用量的確定是在人機交互狀態下完成的，這與普通機床加工形成鮮明的對比，同時也要求編程人員必須掌握切削用量確定的基本原則，在編程時充分考慮數控加工的特點來合理的選擇切削用量。文章對數控編程中必須面對切削用量的確定問題進行了探討，給出了若干原則和建議，且對應該注意的問題進行了討論。

1. 數控加工中切削用量的選擇原則

切削用量包括切削速度( 主軸轉速) 、背吃刀量、進給量，通常稱為切削用量三要素。數控加工中選擇切削用量，就是在保證加工質量和刀具耐用度的前提下，充分發揮機床性能和刀具切削性能，使切削效率最高，加工成本最低。粗、精加工時切削用量的選擇原則如下。

粗加工時，一般以提高生產效率為主，但也應考慮經濟性和加工成本。切削用量的選擇原則首先選取盡可能大的背吃刀量；其次要根據機床動力和剛性的限制條件等，選取盡可能大的進給量；最后根據刀具耐用度確定最佳的切削速度。

半精加工和精加工時， 應在保證加工質量的前提下，兼顧切削效率、經濟性和加工成本。 切削用量的選擇原則首先根據粗加工后的余量確定背吃刀量；其次根據已加工表面的粗糙度要求，選取較小的進給量；最后在保證刀具耐用度的前提下，盡可能選取較高的切削速度。具體數值應根據機床說明書、切削用量手冊，并結合實踐經驗而定。

(1) 背吃刀量ap(mm)的選擇

背吃刀量ap根據加工余量和工藝系統的剛度確定。在機床、工件和刀具剛度允許的情況下，ap就等于加工余量， 這是提高生產率的一個有效措施。為了保證零件的加工精度和表面粗糙度，一般應留一定的余量進行精加工。數控機床的精加工余量可略小于普通機床。具體選擇如下：

粗加工時，在留下精加工、半精加工的余量后，盡可能一次走刀將剩下的余量切除；若工藝系統剛性不足或余量過大不能一次切除，也應按先多后少的不等余量法加工。第一刀的ap應盡可能大些，使刀口在里層切削，避免工件表面不平及有硬皮的鑄鍛件。

當沖擊載荷較大（如斷續表面）或工藝系統剛度較差（如細長軸、鏜刀桿、機床陳舊）時，可適當降低ap，使切削力減小。

精加工時，ap應根據粗加工留下的余量確定，采用逐漸降低ap的方法，逐步提高加工精度和表面質量。一般精加工時，取ap=0.05～0.8mm；半精加工時，取ap=1.0～3.0mm。

(2) 切削寬度L（mm）

一般L與刀具直徑d成正比，與切削深度成反比。在數控加工中，一般L的取值范圍為: L=(0.6～0.9)d。

(3) 進給量(進給速度)f(mm/min或mm/r)的選擇

進給量( 進給速度)是數控機床切削用量中的重要參數，根據零件的表面粗糙度、加工精度要求、刀具及工件材料等因素，參考切削用量手冊選取。對于多齒刀具， 其進給速度vf、刀具轉速n、刀具齒數Z 及每齒進給量fz的關系為: Vf=fn=fzzn。

粗加工時， 由于對工件表面質量沒有太高的要求， f主要受刀桿、刀片、機床、工件等的強度和剛度所承受的切削力限制，一般根據剛度來選擇。工藝系統剛度好時，可用大些的f；反之，適當降低f。

精加工、半精加工時，f應根據工件的表面粗糙度Ra要求選擇。Ra要求小的，取較小的f，但又不能過小，因為f過小，切削厚度hD過薄，Ra反而增大，且刀具磨損加劇。刀具的副偏角愈大，刀尖圓弧半徑愈大，則f可選較大值。一般，精銑時可取20～25mm/min， 精車時可取0.10～0.20mm/r。還應注意零件加工中的某些特殊因素。比如在輪廓加工中，選擇進給量時，應考慮輪廓拐角處的超程問題。特別是在拐角較大、進給速度較高時，應在接近拐角處適當降低進給速度，在拐角后逐漸升速，以保證加工精度。

(4) 切削速度Vc（m/min）的選擇

根據已經選定的背吃刀量、進給量及刀具耐用度選擇切削速度。可用經驗公式計算，也可根據生產實踐經驗在機床說明書允許的切削速度范圍內查表選取或者參考有關切削用量手冊選用。在選擇切削速度時，還應考慮：應盡量避開積屑瘤產生的區域；斷續切削時，為減小沖擊和熱應力，要適當降低切削速度；在易發生振動的情況下，切削速度應避開自激振動的臨界速度；加工大件、細長件和薄壁工件時， 應選用較低的切削速度；加工帶外皮的工件時，應適當降低切削速度；工藝系統剛性差的，應減小切削速度。

(5) 主軸轉速n(r/min)

主軸轉速一般根據切削速度VC來選定。

計算公式為: n=1000VC/πD

式中，D為工件或刀具直徑（mm）。

數控機床的控制面板上一般備有主軸轉速修調(倍率)開關，可在加工過程中對主軸轉速進行整倍數調整。

2. 結論

隨著數控機床在生產實際中的廣泛應用，數控編程已經成為數控加工中的關鍵問題之一。在數控加工程序的編制過程中，要在人機交互狀態下合理的確定切削用量。因此，編程人員必須熟悉數控加工中切削用量的確定原則，結合現場的生產狀況，選擇出合理的切削用量，從而保證零件的加工質量和加工效率，充分發揮數控機床的優點，提高企業的經濟效益和生產水平。

參考文獻

[1] 趙長旭. 數控加工工藝. 西安：西安電子科技大學出版社，2006.1（2007.9重印）.

[2] 劉萬菊. 數控加工工藝及編程. 北京:機械工業出版社，2006.10.

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關鍵詞分層教學；數控技術；畢業設計；實施

1高職數控技術專業畢業設計環節分層教學的必要性

1.1學生生源層次不一

目前陜西省高職院校的生源組成有：普高生、中職生、三校生、初中畢業生（五年制）；且錄取形式多樣化，有高考錄取、單獨招生考試錄取、報道注冊錄取、中考錄取等。這就造成了目前高職院校的學生生源參差不齊，學習狀態多樣化，學習成績差距大；然而在專業人才培養方案制定的過程中，培養目標卻是統一的，尤其在專業綜合訓練環節，如何通過畢業設計論文環節來檢驗高職培養目標帶來了極大的難度。

1.2畢業設計選題單一，偏離培養目標

通過近五年我院數控技術專業畢業設計執行情況統計，目前數控技術專業的畢業設計依然是以畢業設計論文形式進行，這種模式已經不符合當前高職教育培養的對象以及培養目標的要求。我院數控技術專業畢業設計內容包括：零件圖繪制、零件圖分析，毛坯選擇、毛坯圖繪制，機械加工工藝路線確定，工序尺寸及公差確定，數控加工工藝裝備（設備、刀具、夾具、量具）的選用，切削用量及工時定額確定，工藝文件的制訂，編程。完成設計內容之后，進行畢業設計說明書、工藝文件、答辯PPT等資料的編制整理，然后答辯。統一的畢業設計模式及要求，無法滿足多崗位、多形式、“零距離”就業的需求。

1.3受提前就業影響，畢業設計輔導監控難、質量差

伴隨著高職就業壓力的增大，就業時間越來越早，高職畢業生基本上在大三一開學就投入到應聘熱潮，一旦學生簽約，大部分學生將面臨立即上崗的要求，往往在就業與畢業設計環節的取舍上，高職院校基本都是以就業作為首選。這樣一來，畢業生只能將老師布置的設計題目帶走，到企業去，邊工作邊搞設計。進入企業，畢業設計的輔導監控就落空，從而造成了畢業設計質量差，答辯各環節成績低，甚至有的同學畢業設計資料無法達到要求，不能順利進行答辯，這樣給畢業生綜合實踐環節的成績評定帶來諸多不便，現在就業與畢業設計之間的矛盾越發凸顯。

1.4畢業設計與頂崗實習脫節

畢業設計是高職畢業生的最后一個專業綜合實踐環節，目前高職畢業設計的形式受到其內容的制約，基本上都是由指導教師給出畢業設計的題目，學生在老師的指導下，在校內完成畢業設計并進行答辯。在人才培養方案制定的過程，畢業設計完成之后，再進行頂崗實習環節。數控技術專業的頂崗實習主要是進入畢業生就業單位實習，隨著學生就業的普遍提前，大部分學生在大三第一學期就已經簽訂就業協議，隨后即進入企業進行頂崗實習，提前就業影響了畢業設計環節的進行，同時學生進入企業頂崗實習，沒有時間、也沒有精力再完成畢業設計環節的任務。

1.5畢業設計環節分層教學迫在眉睫

如何解決高職學生生源層次多樣化，畢業設計論文模式偏離培養目標，畢業設計輔導監控難、質量差，畢業設計與頂崗實習脫節等現實問題，我院通過多方調查研究，成立課題組，探索出分層次教學，數控技術專業畢業設計可以進行畢業論文設計、試件加工、CAD/CAM設計、頂崗實習報告等多種模式的學習方法。多種模式多種題目，既滿足在校生完成畢業論文要求，又滿足頂崗實習學生，專業綜合實踐與就業相結合，解決就業與設計矛盾。在校生也可根據個人學習情況選擇是做論文，還是做CAD/CAM設計，或者做試件加工，從而提升不同層次學生在畢業設計環節的設計質量，指導老師根據不同層次學生針對性的指導，學生專業綜合實踐效果更好，解決了種種矛盾。

2數控技術專業畢業設計分層教學實施的保障條件

分層次教學極大地解決了目前高職數控技術專業畢業設計存在的主要問題，但是要滿足不同層次學生進行不同模式畢業設計需要一定的保障條件，我院在該項目實施過程中，各界領導給予了大力支持，各部門分工協作，為分層教學的實施提供了條件。

2.1設計室

對于學習成績較好、進行畢業論文設計的同學，數控學院提供了足夠容納設計學生的設計室。設計室配備桌、椅、繪圖板、丁字尺等必要的設計工具，以及設計用的機械加工工藝手冊、零件設計手冊、公差手冊、夾具手冊、刀具手冊、量具手冊等設計資料，為設計的順利進行提供條件。

2.2CAD/CAM實訓室

對于軟件應用水平高、進行CAD/CAM設計的同學，數控學院提供了CAD/CAM實訓室。該實訓室有高配置電腦100臺，能快速流暢運行UG、Pro/e等三維造型軟件及仿真加工軟件，為造型仿真加工提供條件。

2.3數控實訓基地

對于理論學習成績一般、動手能力強的同學，畢業設計環節重點訓練其一項專業核心技能，數控學院提供數控實訓基地對畢業設計學生開放。我院數控實訓基地目前有CAK6136數控車床10臺、CL-20A全功能車2臺、XD-40數控銑床10臺、1055VMC加工中心6臺、CTM450電火花2臺、DMWG320T6線切割4臺，這些設備在課余時間全部對畢業生開放，保證試件加工同學進行技能訓練及畢業設計產品制作。

2.4頂崗實習企業

對于因就業參加工作，或進行頂崗實習無法順利進行畢業設計環節的學生，學院積極聯系頂崗實習單位，為學生創造便利條件，通過企業給定題目或者完成頂崗實習報告的形式進行畢業設計。數控技術專業目前擁有校企合作工作站1個、校企合作單位20余家，先后與西安嘉業航空科技有限公司簽訂校企合作工作站協議，與西安華元機械有限公司、寶雞秦川機床發展集團、西北工業集團、西光集團、西安東風儀表廠、陜飛集團等企業簽訂校企合作協議，為學生進入企業進行頂崗實習提供保障，同時這些企業對進入企業實習的學生，都安排專門的技術人員進行工作和設計指導，保證了學生學業的順利完成，同時能盡快完成從學生到技術人員的工作角色轉變。

2.5師資條件

分層次教學，除了必備的硬件條件以外，師資隊伍也是最重要的保障之一，根據學院教學管理規定要求，參與畢業設計指導的教師必須是講師以上職稱。數控教研室目前擁有專兼職教師33人，其中高級職稱17人，中級職稱14人，為分層次教學提供了必備條件。2015屆畢業設計指導過程中，各個環節有專門教師負責指導，參與畢業論文指導教師10人，其中副教授以上7人，講師3人；參與CAD/CAM設計指導教師8人，其中副教授以上5人，講師3人；參與數控加工設計指導教師8人，其中高級技師5人，技師3人；參與頂崗實習聯系指導教師5人，均為講師。

2.6制度保障

在分層次教學實施過程中，嚴格按照教務處、實踐教學管理處、質量監控中心、數控學院各級部分的規章制度執行實施。教務處、實踐教學管理處聯合下發的畢業設計管理規定，明確了畢業設計目標、任務、內容、效果、指導教師要求等內容，實踐教學管理處定期對畢業設計執行情況進行檢查，每年度進行評比；質量控制中心則按周、按月進行檢查反饋，起到很好的督促作用；數控學院不定期進行檢查指導。各部門協調合作，保障了畢業設計環節的順利進行。

3數控技術專業畢業設計分層教學實施過程

2015屆數控技術專業畢業設計環節，共有160名學生，參與指導教師31人，通過項目組成員共同努力，形成了一套分層次教學模式。

3.1畢業設計題目審核

參與數控技術專業畢業設計指導的教師進行選題表填寫，選取畢業設計題目。要求設計題目要符合分層教學要求，突出專項技能特點，設計題目要有新穎性，能調動學生設計興趣。

3.2專業指導委員會審核、公布選題

對教師所申報的題目，教研室組織專業指導委員會審核，通過并在院部備案。選題不合適的，將退回重新選題。并且將通過選題、指導教師名單在第一時間公布給學生，學生可以根據個人特長提前考慮設計方向。

3.3學生選題，院部審核

通過專業指導委員會審核的設計題目、指導教師，以及教師指導人數，將通過學院公共平臺，向數控技術專業畢業生公布，學生可以根據個人的學習情況、就業情況，以及興趣愛好選擇題目，選擇指導教師，完成后交院部審核。院部學籍管理員與教研室共同對選題學生進行成績分析，進行綜合評價。選擇進行論文設計的學生，要求學生綜合知識豐富、機械基礎課及專業核心課成績優良；進行CAD/CAM設計的學生，要求至少有一門軟件應用課程優秀，能熟練進行三維設計及二維設計，有解決復雜曲面設計加工的能力；數控加工的學生，對理論課知識要求低，重在實踐技能的鍛煉；需提前就業的學生選擇頂崗實習報告，進企業聯系企業指導教師，完成企業設計任務。根據審核結果，通過的進入實施階段，不通過的則需要教師指導重新選題。

3.4畢業設計實施

進入實施環節后，各指導教師要嚴格按照學院各項規章制度的要求，分別在不同的設計環節進行指導。論文設計指導教師在設計室進行7周各階段的設計指導，完成論文資料、工藝規程文件；試件加工的學生，則在數控實訓基地，由指導教師進行工藝方案確定、加工指導，完成試件的加工，并保證各項加工精度要求；CAD/CAM設計環節，學生有指導教師在CAD/CAM實訓室進行產品設計、造型、仿真加工等，最后形成動畫、視頻等影像資料；頂崗實習學生在校企雙導師指導下，完成企業題目或者頂崗實習報告。

3.5設計資料整理、答辯

各環節主要設計任務完成后，要求學生按照數控技術專業畢業設計資料要求，完成對應的論文、加工件、CAD/CAM動畫視頻、頂崗實習報告、答辯PPT等資料的整理。所有資料必須按照規范要求，完成設計內容，待指導教師審核簽字后，進行答辯。數控技術專業畢業設計答辯，由專業指導委員會統一組織實施，邀請企業專家、校內外專家共同參與，保證答辯的公平、公正。

3.6成績評定

數控技術專業，分層次教學后，畢業設計環節成績由三部分組成：畢業設計過程占40%，設計資料占30%，答辯成績30%，重點突出畢業論文、數控加工、CAD/CAM造型、頂崗實習的過程訓練，從而提升畢業設計質量，調動設計的積極性、參與性。

4分層教學取得成效

4.1分層教學培養了不同層次、有特長的人才

將不同層次的學生采用單一的模式進行畢業設計這種舊的模式，變為根據不同層次進行多種模式的學習，這種狀態的轉變，有利于發揮學生特點培養專項技能，更符合人才培養目標，有利于培養有特長的專業技術技能人才。

4.2監控組織更到位、設計質量顯著提升

分層次教學避免了一刀切，離校難監控，畢業設計質量差的現狀。通過分層教學，管理部分及企業專家一致認為，學生設計質量顯著提高，加工技能得到鍛煉，造型能力得到提升，促成百花齊放的局面的出現。

4.3緩解就業與設計沖突，畢業生受到頂崗實習單位青睞

提前就業進入企業的學生，通過企業題目或者頂崗實習報告的形式進行畢業設計，減輕了學生的學習壓力，在工作中總結、學習，能更快地融入企業、融入崗位，改觀了以往設計內容與工作內容不符，失去綜合訓練意義的尷尬。通過改革，進入企業頂崗實習的學生，通過這種企業安排設計、指導設計，協調了校企關系，同時縮短學生培訓時間，受到單位的青睞。

5思考與瞻望

學生生源多元化、學習狀態參差不齊是高職學生的現狀，如何解決這種復雜狀況下學生的培養，越來越值得職教人深思。雖然我院數控技術專業在畢業設計環節采用了分層次教學模式，但是在公共基礎課、專業課程的教學過程中仍然是以大班集體授課，如何調動各層次學生的學習積極性，培養符合社會需求的高素質技術技能人才需要我們繼續探索和研究。

參考文獻

[1]潘冬.高職數控技術專業畢業設計現狀分析及對策[J].亞太教育,2015(27):140.

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論文摘要：本文系統介紹了數控高速切削加工的基礎理論及發展過程,分析了高速加工的優點和應用領域，總結了發展數控高速切削加工需要的關鍵技術和研究方向。 

數控高速切削技術(high speed machining,hsm，或high speed cutting,hsc)，是提高加工效率和加工質量的先進制造技術之一，相關技術的研究已成為國內外先進制造技術領域重要的研究方向。我國是制造大國，在世界產業轉移中要盡量接受前端而不是后端的轉移，即要掌握先進制造核心技術，否則在新一輪國際產業結構調整中，我國制造業將進一步落后。研究先進技術的理論和應用迫在眉睫。

1、數控高速切削加工的含義

高速切削理論由德國物理學家carl.j.salomon在上世紀三十年代初提出的。他通過大量的實驗研究得出結論：在正常的切削速度范圍內，切削速度如果提高，會導致切削溫度上升，從而加劇了切削刀具的磨損；然而，當切削速度提高到某一定值后，只要超過這個拐點，隨著切削速度提高，切削溫度就不會升高，反而會下降，因此只要切削速度足夠高，就可以很好的解決切削溫度過高而造成刀具磨損不利于切削的問題，獲得良好的加工效益。

隨著制造工業的發展，這一理論逐漸被重視，并吸引了眾多研究目光，在此理論基礎上逐漸形成了數控高速切削技術研究領域，數控高速切削加工技術在發達國家的研究相對較早，經歷了理論基礎研究、應用基礎研究以及應用研究和發展應用，目前已經在一些領域進入實質應用階段。

關于高速切削加工的范疇，一般有以下幾種劃分方法，一種是以切削速度來看，認為切削速度超過常規切削速度5－10倍即為高速切削。也有學者以主軸的轉速作為界定高速加工的標準，認為主軸轉速高于8000r/min即為高速加工。還有從機床主軸設計的角度，以主軸直徑和主軸轉速的乘積dn定義，如果dn值達到（5～2000）×105mm.r/min，則認為是高速加工。生產實踐中，加工方法不同、材料不同，高速切削速度也相應不同。一般認為車削速度達到（700～7000）m/min，銑削的速度達到（300～6000）m/min，即認為是高速切削。

另外，從生產實際考慮，高速切削加工概念不僅包含著切削過程的高速，還包含工藝過程的集成和優化，是一個可由此獲得良好經濟效益的高速度的切削加工，是技術和效益的統一。

高速切削技術是在機床結構及材料、機床設計、制造技術、高速主軸系統、快速進給系統、高性能cnc系統、高性能刀夾系統、高性能刀具材料及刀具設計制造技術、高效高精度測量測試技術、高速切削機理、高速切削工藝等諸多相關硬件和軟件技術均得到充分發展基礎之上綜合而成的。因此，高速切削技術是一個復雜的系統工程，是一個隨相關技術發展而不斷發展的概念。

2、數控高速切削加工的優越性

由于切削速度的大幅度提高，高速切削加工技術不僅提高了切削加工的生產率，和常規切削相比還具有一些明顯的優越性：第一、切削力小：在高速銑削加工中,采用小切削量、高切削速度的切削形式,使切削力比常規切削降低30％以上，尤其是主軸軸承、刀具、工件受到的徑向切削力大幅度減少。既減輕刀具磨損，又有效控制了加工系統的振動，有利于提高加工精度。第二、材料切除率高:采用高速切削，切削速度和進給速度都大幅度提高，相同時間內的材料切除率也相應大大提高。從而大大提高了加工效率。第三、工件熱變形小:在高速切削時，大部分的切削熱來不及傳給工件就被高速流出的切屑帶走，因此加工表面的受熱時間短，不會由于溫升導致熱變形，有利于提高表面精度，加工表面的物理力學性能也比普通加工方法要好。第四、加工精度高:高速切削通常進給量也比較小，使加工表面的粗糙度大大降低，同時由于切削力小于常規切削，加工系統的振動降低，加工過程更平穩，因此能獲得良好的表明質量，可實現高精度、低粗糙度加工。第五、綠色環保：高速切削時，工件的加工時間縮短，能源和設備的利用率提高了，加工效率高，加工能耗低，同時由于高速切削可以實現干式切削，減少甚至不用切削液，減少污染和能耗。

3、數控高速切削技術的應用領域研究

鑒于以上所述高速切削加工的特點，使該技術在傳統加工薄弱的領域有著巨大應用潛力。首先，對于薄壁類零件和細長的工件，采用高速切削，切削力顯著降低，熱量被切屑帶走，可以很好的彌補采用傳統方法時由于切削力和切削熱的影響而造成其變形的問題，大大提高了加工質量。其次，由于切削抗力小，刀具磨損減緩，高錳鋼、淬硬鋼、奧氏體不銹鋼、復合材料、耐磨鑄鐵等用傳統方法難以加工的材料，可以研究采用數控高速切削技術來加工。另外，在汽車、模具、航天航空等制造領域, 一些整體構件需要比較大的材料切除率，由于數控高速切削的進給速度可隨切削速度的提高而相應提高, 使得單位時間內的材料切除率大大提高，因而在模具制造、汽車制造、航空航天制造中，數控高速切削技術的應用將產生巨大的經濟效益。第四，由于高速切削時，加工過程平穩、振動小，與常規切削相比, 高速切削可顯著提高加工精度1～2級,完全可以取消后續的光整加工, 同時，采用數控高速切削技術, 能夠在一臺機床上實現對復雜整體結構件同時進行粗、精加工,減少了轉工序中可能的定位誤差, 因而也有利于提高工件的加工精度。因此, 高速切削技術在精密制造中有著廣闊的應用前景。如某企業加工的鋁質模具，模具型腔長達1500mm，要求尺寸精度誤差±0.05mm，表面粗糙度ra0.8μm，原先的制造工藝為：粗刨—半精刨—精刨—手工鏟刮—手工拋光，制造周期要60小時。采用高速銑床加工后，經過半精加工和精加工，加工周期僅需6小時，不僅效率提高，而且模具質量也大大提高。

4、實現數控高速切削加工的關鍵技術研究

數控高速切削加工是一個復雜的系統工程，涉及到切削機理、切削機床、刀具、切削過程監控及加工工藝等諸多相關的硬件與軟件技術，數控高速切削技術的實施和發展，依賴于此系統中的各個組成要素的，這些實現數控高速切削技術離不開的關鍵技術，具體體現在以下方面：

1）高速切削機理：有關各種材料在高速加工條件下，切屑的形成機理，切削力、切削熱的變化規律，刀具磨損規律及對加工表面質量的影響規律，對以上基礎理論的實驗和研究，將有利于促進高速切削工藝規范的確定和切削用量的選擇，為具體零件和材料的加工工藝制定提供理論基礎，屬于原理技術。目前，黑色金屬及難加工材料的高速切削工藝規范和切削用量的確定，是高速切削生產中的難點，也是高速切削加工領域研究的焦點。

2）高速切削機床技術模塊：高速切削機床需要高速主軸系統、快速進給系統和高速cnc控制系統。高速加工要求主軸單元能夠在很高的轉速下工作，一般主軸轉速10000 r/min以上，有的甚至高達60000－100000r/min，且保證良好動態和熱態性能。其中關鍵部件是主軸軸承，它決定著高速主軸的壽命和負載容量，也是高速切削機床的核心部件之一，主軸結構的改進和性能的提高是高速機床的一項重要單元技術。另一項重要的單元技術是高速進給系統。隨著機床主軸轉速的提高，為保證刀具每齒或每轉進給量不變，機床的進給速度和進給加速度也相應提高，同時空行程速度也要提高。因此，機床進給系統必須快速移動和快速準確定位，這顯然對機床導軌、伺服系統、工作臺結構等提出了新的更高要求，是制約高速機床技術的關鍵單元技術。

3）高速切削刀具技術模塊：由機床、刀具和工件組成的高速切削加工工藝系統中，刀具是最活躍的因素。切削刀具是保證高速切削加工順利進行的最關鍵技術之一。隨著切削速度的大幅度提高，對切削刀具材料、刀具幾何參數、刀體結構等都提出了不同于傳統速度切削時的要求，高速切削刀具材料和刀具制造技術都發生了巨大的變化，高速切削加工時，要保證高的生產率和加工精度，更要保證安全可靠。因此，高速切削加工的刀具系統必須滿足具有良好的幾何精度和高的裝夾重復定位精度，裝夾剛度，高速運轉時良好的平衡狀態和安全可靠。盡可能減輕刀體質量，以減輕高速旋轉時所受到的離心力，滿足高速切削的安全性要求，改進刀具的夾緊方式。刀具系統的技術研究和發展是數控高速切削加工的關鍵任務之一。

4）數控高速切削工藝：高速切削作為一種新的切削方式，要應用于實際生產，缺乏可供參考的應用實例，更沒有實用的切削用量和加工參數數據庫，高速加工的工藝參數優化是當前制約其應用的關鍵技術之一。另外，高速切削的零件nc程序要求必須保證在整個切削過程中載荷穩定，但是現在使用的多數cnc軟件中的自動編程功能都還不能滿足這一的要求，需要由人工編程加以補充和優化，這在一定程度上降低了高速切削的價值，必須研究采用一種全新的編程方式，使切削數據適合高速主軸的功率特性曲線，充分發揮數控高速切削的優勢。

高速切削加工技術的發展和應用有賴于以上原理方面、機床、刀具、工藝等各項關鍵單元技術的發展和綜合。

5、高速切削技術應用方面研究狀況和發展趨勢

由于高速切削在提高生產效益方面具有巨大潛力，早己成為美、日、德等國競相研究的重要技術領域。美國日本等國早在60年代初，就開始了超高速切削機理的研究。上世紀70年代，美國已經研制出最高轉速達20000r/min 的高速銑床。如今，歐美等發達國家生產的不同規格的各種超高速機床已經商業化生產并進入市場，在飛機、汽車及模具制造行業實際應用。例如，在美國波音公司等飛機制造企業，已經采用數控高速切削加工技術超高速銑削鋁合金、鈦合金等整體薄壁結構件和波導管、撓性陀螺框架等普通方法難加工的零件。近年來，美、歐、日等國對新一代數控機床、高速加工中心、高速工具系統的研究和產業化進程進一步加快，高性能的電主軸技術及其產品的專業化生產步伐加大；高性能的刀具系統技術也進展迅速；直線電機技術應用于高速進給系統。

我國在研究和開發高速切削技術方面，許多高校和研究所作了努力和探索，包括切削機理、刀具材料、主軸軸承、等方面，也取得了相當大的成就。 然而，與國外工業發達國家相比，仍存在著較大的差距，基本上還處在實驗室的研究階段。為適應社會經濟發展需要，滿足航空航天、汽車、模具等各行業的制造需求，數控高速切削技術應用研究任重道遠。

目前，針對高速切削技術的研究已從實驗階段轉向應用階段。在應用方面的研究包括兩個層面：一是高速加工關鍵技術的基礎理論研究，包括高速主軸單元和高速進給單元等，實現高速機床國產化。另一方面，在現有實驗室實踐技術基礎上，進行工藝性能和工藝范圍的應用研究。其中，關于高速切削工藝的研究是當前最活躍的研究領域之一，主要目標是通過試驗或引進的先進設備直接進行工藝研究，努力解決關鍵零部件的加工工藝問題，開發和完善特種材料的高速切削工藝方法；研究開發適應高速加工的cad/cam軟件系統和后處理系統，建立在新型檢測技術基礎上的加工狀態安全監控系統。

參考文獻

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[2] 孫文誠 高速切削加工模具的關鍵技術研究 [j].-機械制造與自動化2008(5).

[3] 艾興，高速切削加工技術[m].北京:國防工業出版社，2003.

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關鍵詞：不落輪鏇床,NCU,閉環控制

1 概述

數控技術是用數字信息對機械運動和工作過程進行控制的技術，數控裝備是以數控技術為代表的新技術對傳統制造產業和新興制造業的滲透形成的機電一體化產品，近年來，國家大力發展數控技術，數控技術在機床上得到廣泛應用，鐵路輪對的日常維修加工目前廣泛采用數控不落輪鏇床來完成，在不拆卸機車車輛輪對的情況下進行鏇輪踏面加工,加工誤差小，因此車輪的鏇修效率得到大大提高，節約了維修成本和鏇修時間。

2 不落輪鏇床數控系統結構

2.1 硬件結構：

不落輪鏇床數控系統硬件結構由數控單元NCU561.4及SIMODRIVE611D驅動模塊； OP010C(MMC103和PCU50服務器)和MCP操作控制單元；S7-300PLC 模塊；4個1FK7三相數字伺服電動機，micromaster440變頻器，三相異步驅動輪電機等部件組成，系統的各個部件通過現場總線PROFIBUS聯接。連接結構如圖1：

圖1：鏇床硬件結構聯系圖

2.2 軟件結構

SINUMERIK 840D軟件包括Windows xp 操作系統，NC 軟件和HMI軟件，PLC軟件。

2.2.1WindowsXP操作系統:

系統安裝在PCU上，實際相當于單獨的計算機，NC 軟件和HMI 軟件安裝在Windows NT操作系統上使用。

2.2.2 NC 軟件:

SINUMERIK 840D通過特殊處理， NC軟件與PCU計算機WindowsXP 操作系統可以實時運行。從而使得操作PCU即可實時控制NCU程序，實現同步控制的功能。論文格式。主要用于切削輪對程序控制，其主要功能有：

控制機床各部件靈活協調工作

監測群組模式下各通道的狀態

x,z坐標方向動態控制

可編寫快速響應程序

可編寫各部件同步動作程序

選擇優化地址和時間

各種曲線插補方法

電子齒能

刀具，螺紋間隙，象限補償功能

測量功能

高級編程語言的編譯功能

2.2.3 HMI advanced軟件

鏇床采用HMI advanced軟件進行操作，他是運行在Windows NT系統下的應用程序，為用戶提供了友好的操作界面，用于編程控制。如圖示：

圖2：HMI advanced啟動后界面

通過操作HMI advanced軟件，可以實現鏇床以下功能

編寫輪對廓型加工程序

執行部件程序

手動控制操作鏇床

讀寫程序數據

編輯程序數據

顯示處理故障

設定鏇床參數

建立與PLC,NC等控制系統通信

2.3.4 PLC軟件

PLC用戶程序通過安裝在PCU上的STEP 7軟件進行監控和操作，也可以使用專門的程序編程器來進行編程，PLC程序主要用于控制鏇床驅動輪，軸箱支撐，液壓系統等部件動作的自動控制。

3 不落輪鏇床數字控制程序

3.1 不落輪鏇床加工程序：

加工要求按照鐵路輪對踏面廓型進行切削加工，車輛輪對通過軸箱定位，利用4個驅動輪對驅動輪對主軸旋轉，伺服電機驅動軸線方向刀具走向，加工出符合國家TB的標準廓型。鏇床主驅動輪采用PLC控制變頻器，實現4個主驅動輪的調節。控制過程如圖1：NCU是機床控制中心，包括PLC和NC兩部分，通過PROFIBUS 與PLC ET200擴展模塊和變頻器進行實時通訊，通過MPI與NCU聯接通訊，手操盤和測量探頭直接聯接在NC上。

鏇床加工過程中，NC按照編寫的數控加工程序執行指令，所有裝載，測量，切削，卸載均采用NC程序自動執行操作，加工流程如圖3示。

圖3 ：鏇輪加工流程

車輪加工工藝：

3.2 閉環控制原理

不落輪鏇床刀具進給控制和驅動輪電機速度控制采用閉環控制系統，使用用增量式光電編碼器檢測裝置，該裝置安裝在伺復電動機上，用來檢測伺服電機的轉角，推算出工作臺的實際位移量，編碼器發出正弦/余弦模擬電平1Vpp (2048脈沖)的反饋信號，信號反饋到NCU裝置的比較器中，與程序指令值進行比較，用差值進行控制，如圖所示：此系統控制精度可以達到0.1mm.可以滿足鏇床切削加工的需要，此外該系統穩定性能良好，測試維修比較容易。論文格式。

圖5：閉環控制原理

影響閉環控制加工系統精度的因素：

a 電機絲桿每轉編碼器采集到的信號數量，數量越多，精度越高。

b.安裝調試編碼器檢測裝置的工藝，

c.The multiplication of the encoder signals 編碼器信號

d.電流和速度控制器取樣時間，取樣時間越短，精度越高。論文格式。

4 結束語

機床數字控制技術是國際先進機床生產技術，也是現代工業發展的基石。近年來，國內數控機床工業與世界數控機床工廠不斷深入合作，研制出各種高精度，高技術含量的數控機床設備，數控機床制造業得到蓬勃發展。

參考文獻：

1. SIEMENSE . SINUMERIK 840D/840Di/810D RemoteDiagnosis Description of Function .

2. Hegenscheidt. Operation Manual for the U2000Underfloor Wheel Lathe.

3. SCULFORT. Operation Manual for the TF 2000Underfloor Wheel Lathe.

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【關鍵詞】齒輪軸；車序；工藝；中大批量

1.引言

齒輪軸是齒輪傳動機構常用零件。當齒輪齒數較小時，若與軸分體加工，則齒輪過薄，齒輪剛度和強度不能滿足生產實際需求，此時應當將齒輪要素與軸要素合并成一個零件，加工成齒輪軸。齒輪軸在機械行業各個領域均有廣泛應用。我公司對某齒輪軸的車序進行了加工工藝改進，使工藝路線更加完善。

2.齒輪軸加工工藝分析

齒輪軸根據應用條件不同，其材質、加工工藝、熱處理工藝也不同。而且，大多數情況下齒輪副的傳動比并不是1：1，對于主要起傳動功率和扭矩作用的齒輪副，大齒輪的材料一般會選擇較軟一些、成本較低一些的中碳鋼或者低合金鋼材料，而小齒輪的材料一般選擇較硬一些的中碳鋼、低合金鋼或者高合金鋼材料，同時在熱處理方面，需要區別性地對兩齒輪進行熱處理。一般而言，在較高轉速、較重載荷作用下，齒輪需要進行表面熱處理，如表面淬火、滲碳、滲氮、碳氮共滲等。由于本論文討論的齒輪軸應用在高速重載工作環境下，因此，齒輪軸材料選用20CrMnTi，半精加工完成后進行調制處理，再進行滲碳處理，要求齒面硬度HRC56-62，滲碳層深度0.8～1.2，心部硬度HRC32～38，再對齒面進行磨削加工到尺寸。

齒輪軸在齒面加工之前，需要進行車序加工。如圖1所示為齒輪軸的圖紙。分析圖紙，齒輪軸兩處Φ25直徑處，Φ28直徑處，這三處精度要求較高（尺寸公差0.015，跳動度0.03）。齒輪外齒廓直徑尺寸精度要求也較高（尺寸公差0.017）。但是，這些尺寸仍然在車削經濟尺寸范圍內。因此，齒輪軸車序加工可以將以上尺寸加工到位。而齒輪軸兩端面粗糙度Ra50，且長度尺寸為最低等級的尺寸公差要求，該粗糙度可以通過鋸床切割保證。因此，本零件毛坯設計為Φ47×95棒料，由Φ47長20CrMnTi棒料在鋸床上切割而成。

3.齒輪軸車序加工工藝的難點

3.1 刀具裝卡方式的確定

該齒輪軸的車序加工使用一般的數控車床即可完成，加工重點為提高加工效率的提高和加工成本的降低。而對于批量生產，增加一個工序意味著增加一臺機床和一套卡具，并且增加一臺機床的占地面積。對于不采用自動線或者經常換產的企業，還需要增加相應的人工成本。因此，應盡量減少加工工序以降低設備投資。基于以上考慮，該齒輪軸車序采用端面驅動頂尖和尾臺頂尖同時頂緊，粗精加工在一臺車床上完成的方式進行加工，這樣，整個車序只需要1臺數控車床即可完成。而且，驅動頂尖和尾臺頂尖已經有大量供應商提供的標準產品可供采購，這也大大減少了成本，縮短了供貨周期。

該齒輪軸車序加工地工藝難點為如何在使用端面驅動頂尖的時候達到高效率切削，以及車削刀具的選擇。端面驅動頂尖中心是一個頂尖，頂尖由彈簧控制其軸向位置，但彈簧的作用力不大；彈性頂尖周圍有4個固定的撥塊，撥塊端面與齒輪軸粗糙的端面接觸，并由尾臺頂尖提供壓緊力，從而在機床主軸旋轉時及加工時產生摩擦力推動齒輪軸旋轉，但此方法產生的摩擦力不是很大。如果采用過高速度或者過大切削力進行加工，則會出現齒輪軸端面打滑，破壞端面和端面驅動頂尖，同時造成加工精度和粗糙度不滿足圖紙要求。

3.2 刀具參數的確定

3.2.1 刀具材料和刀桿的確定

由于20CrMnTi屬于低合金鋼，因此可以采用P類硬質合金刀片。根據對工藝系統的分析，粗加工選用4225材料硬質合金，精加工選用4215材料硬質合金，刀桿采用常規刀桿，同時根據加工工藝，粗車左、右手刀各一，精車左、右手刀各一。

3.2.2 刀具幾何角度的確定

確定刀具幾何角度，需要根據工件具體問題具體分析。一般而言，刀具角度對工件加工地影響如下：

（1）前角：前角增大，刃口會更加鋒利，這樣可以減小切屑層的塑性變形，減小切削摩擦阻力；但前角過大會不利于切削熱發散，降低切削刃強度，甚至可能造成崩刃。由于該齒輪軸加工系統剛性較差，因此粗加工時用-6o負前角，精加工時用0o前角。

（2）后角：后角的大小會影響工件與刀具后刀面的摩擦。一般而言，后角越大工件與刀具后刀面摩擦越小。但是后角過大會不利于切削熱發散，降低切削刃強度。一般而言，粗加工時需要刀具剛性更高，因此取較小后角；精加工時后刀面上的磨損為主要磨損，為了降低磨損，取較大后角。因此，加工該齒輪軸，粗加工時取0o后角，精加工時取7o后角。

（3）主偏角、副偏角：主偏角增大，會造成切削時進給力增大，背向力減小；副偏角主要影響加工粗糙度，一般而言副偏角越小粗糙度越低，但副偏角過小會增大徑向切削力，容易引起振動。而且，由于需要車削階梯面，因此刀具主偏角必須大于90o。為了增加工藝系統剛性，選擇主偏角為95o，副偏角為5o。

3.2.3 刀尖角的確定

一般而言，車削零件時刀尖角采用0.4～2.0mm可以滿足大多數加工要求。由于該齒輪軸最高粗糙度要求為車削外圓面的Ra1.6要求，因此粗加工可以采用0.8mm刀尖角刀具，精加工可以采用0.4mm刀尖角刀具。

3.2.4 切削用量的確定

由于使用斷面驅動頂尖和尾臺頂尖兩端頂緊工件，粗加工切削速度120m/min，切削深度2.5mm，進給量0.3mm/r；精加工切削速度160m/min，切削深度1mm，進給量0.2mm/r。

4.該加工工藝的優點

本方案采用了端面驅動頂尖與尾臺頂尖兩端頂緊的方式，只需要1臺機床、1次裝夾即可完成整個車序加工。雖然驅動頂尖的價格較高，但相較兩臺車床、標準卡盤裝卡的方式，依然節約了設備的投資。由于減少了機床設備數量，人力成本也得到節約。同時，該方案避免了二次裝夾帶來的誤差，提高了加工精度。在工藝許可范圍內盡可能選取大的切削深度、進給量和切削速度，則有效地保證了加工的高效率。通過批量試制證明，該方案節約時間30%以上，節約成本50%以上。

5.結語

通過齒輪軸的車序工藝的設計，齒輪軸的加工節約了設備、人力的投入，節約了加工時間和加工成本。特別是中大批量生產，該方案的優勢體現得更加明顯。而且，由于卡具已經有大量供應商標準化，卡具采購方便。根據生產實際需要，可以很方便地進行換產，更好地滿足生產需求。

參考文獻